第4章｜4-1 QC的ものの見方・考え方とは？｜手法より先に身につける品質判断の土台

現場例｜どこから確認するか

たとえば寸法不適合が出た場合、いきなり「測定者が悪い」「設備を調整しよう」と決めません。まず図面の要求、測定結果、発生工程、前後の変化を確認します。

目的は「誰が間違えたか」ではなく、同じ不適合を再び作らない仕組みを考えることです。

品質第一は「厳しく検査すればよい」という意味ではありません。何の要求を、誰のために守るかを先に明確にします。

たとえば外観の小さな傷でも、シール面の傷と見えない装飾面の傷では機能への影響が異なります。社内の判定基準や顧客要求を確認し、担当者の感覚だけで合否を変えないことが重要です。

数値例｜不適合率を計算する

説明用の架空例として、同じ製品・同じ判定基準で検査数200個のうち不適合が4個なら、不適合率は 4 ÷ 200 × 100 ＝ 2.0％ です。実際の工場の検査記録ではありません。

別の日に不適合が5個だったとしても、検査数が100個なら5.0％です。件数だけを比べず、分母（検査数）と集計条件をそろえます。 同一製品でもライン・設備・時間帯が混在すると原因を見誤る場合があります。

記録する項目の例：日付・時間帯、品番、工程、設備、材料ロット、測定器、判定基準、検査数、不適合数。個人情報・企業秘密は公表しません。

平均が同じでも散らばりは違います。 次は測定値を3個ずつ並べた説明用の架空例です。

表は左右にスワイプできます（スマートフォン）。単位：mm。

どちらも平均は10.00mmですが、Bの方が散らばりが大きくなっています。平均の一致だけで工程を同じ状態と判断しないことがポイントです。この3点だけで工程能力や統計的安定性を判定することはできません。

たとえば「温度の高い時間帯に寸法不適合が多い」と集計できても、温度が原因と決まったわけではありません。その時間帯に使った材料・設備・測定器・作業条件などを分けて確認します。

注意：相関（同時に変化する関係）と、因果関係（一方が他方の原因になる関係）は異なります。可能なら条件をそろえて比較し、検証前の仮説を事実として扱わないでください。

件数の多さだけで優先順位を決めないことが重点指向です。説明用の例として、軽微な外観傷が100件あっても、安全機能にかかわる不適合が1件あれば、後者を先に調査・封じ込めすべき場合があります。

重要度は、法令・安全、顧客への影響、重大度、発生頻度、損失、再発の可能性などから判断します。数値だけの順位表では安全性を評価しきれません。

詳しくは重点指向の考え方と優先順位の決め方も参照してください。

例として、完成検査で寸法不適合を見つけた場合、流出防止だけでなく、どの段階で寸法が変わったかを確認します。

• 応急対策：対象製品を識別・保留し、決められた権限と手順で処置する
• 原因調査：加工条件、工具摩耗、設備・測定器、材料、作業標準などを確認する
• 再発防止：原因に応じて条件管理や標準・点検方法を見直し、対策後のデータで確認する

注意：検査を増やすだけでは、問題が起きる仕組みそのものを消したことにはなりません。個々の対策はリスク評価と職場の手順に従います。

実務での使い分け｜目的に合う手法を選ぶ

比較表は左右にスワイプできます（スマートフォン）。

実務での使い分けは、次の5段階です。

• ① 守るべき要求と問題を明確にする
• ② 検査数・不適合数・測定条件を記録する
• ③ 重大度と頻度から重点を決める
• ④ 原因候補を調べ、対策を実行する
• ⑤ 同じ指標・同じ条件で効果を確認し、必要なら標準化する

ここに示した手法は例です。管理図はデータ形式と前提条件を確認して使用します。

不適合が0件だったら工程は問題ありませんか？

0件だけでは断定できません。検査数、対象範囲、検査方法、観測期間によって意味が変わります。工程条件やばらつきの確認も必要です。

原因がわからないとき、まず何をしますか？

対象を必要に応じて保留・識別して流出を防ぎ、発生時刻・設備・材料・測定方法を記録します。思い込みで調整を重ねるのではなく、変更点と事実を照合します。