第3章｜3-4 4M・5Mとは？｜品質ばらつきの原因を漏れなく整理する

4MはMan・Machine・Material・Method、5MはそこへMeasurementを加え、品質ばらつきの原因候補を整理する代表的な視点です。 原因そのものを決める道具ではなく、見落としを減らす分類フレームとして使います。

1. 基本を一言で整理する

日科技連のTQM基礎用語でも、4Mは製品特性のばらつきの大きな原因として、人・機械・材料・方法を挙げ、測定を加えた5Mを紹介しています。

2. なぜ品質管理で重要なのか

『作業者のミス』など一つの要因へ早く絞ると、設備や材料ロット、測定条件を見逃すことがあります。4M/5Mで候補を広げ、事実で絞ります。

3. 押さえるポイント

• Man：技能、教育、作業負荷など
• Machine：設備、工具、治具、保全状態
• Material：材質、ロット、供給条件
• Method：手順、条件、段取り
• Measurement：測定器、方法、環境、サンプリング

4. 現場ミニケース

寸法が突然ずれた場合、作業者変更だけでなく工具交換、材料ロット、加工条件変更、測定器交換を同じ時間軸で確認します。

5. よくある失敗・誤解

4Mに項目を書き出しただけで原因解析を終えることです。候補はデータ・現物・再現確認で検証しなければ原因とは言えません。

6. UG BASE独自視点

4M/5Mは『原因分類』だけでなく『変化点の監視表』として使うと強力です。異常前後で何が変わったかを比較すると、探索範囲を急速に狭められます。

7. 実践チェックリスト

• 5分類を一度は横断したか
• 異常発生時刻と変化点を合わせたか
• 仮説を検証したか
• 測定系も原因候補に入れたか

8. 次のテーマへつなげる

原因のうち、工程に常に存在するばらつきと突発的な異常を分けるのが「偶然原因と異常原因」です。

9. よくある質問（FAQ）

Environmentを加えて6Mにしてもよいですか？

組織によって拡張があります。目的は漏れなく考えることなので、自社で定義を固定して使うことが重要です。

4Mのどれが一番重要ですか？

一律には決められません。特性・工程・異常条件により影響が変わります。

10. 一次情報・参考資料

• 日本科学技術連盟｜TQM基礎用語
• 日本規格協会｜QC検定 各級のレベルと内容

11. まとめ

4M・5Mは原因を決める答えではなく、原因候補を漏れなく出し、変化点と事実で絞るためのフレームです。

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執筆・最終確認：UG。公開情報と一般化した製造現場の考え方をもとに解説しています。

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