5W1Hは、Who・What・When・Where・Why・Howの6つの問いで情報の抜けを減らす整理法です。 品質管理では、異常報告・現状把握・対策計画の精度を上げるために使えます。
ただし、6項目を機械的に埋めることが目的ではありません。判断に必要な事実と、まだ分かっていないことを明確にするために使います。
30秒でわかる
5W1Hは「誰が・何を・いつ・どこで・なぜ・どのように」を具体化し、情報の抜けや曖昧な指示を減らす方法です。 品質問題では、発見した事実・確認前の推測・次に取る行動を分けて使います。
- Who・What・When・Where：担当者、対象、日時、場所を明確にする。
- Why：発生原因と対策目的は別物。原因が未確認なら断定しない。
- How：調査方法、保留・連絡などの処置、確認方法まで具体化する。
- 数値の補足：不適合品数、検査数、測定値、規格値、影響範囲も必要に応じて記録する。
「不良が出た」だけでは次の行動を決めにくいため、「何を何個確認し、何が規格と違い、どこまで保留したか」を加えて伝えます。
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1. 5W1Hの6項目
5W1Hは問題を解決する公式ではなく、必要な情報を漏れなく整理する6つの視点です。「報告」なら発生事実、「作業計画」なら担当・期限・目的を中心に具体化します。
| 項目 | 問い | 品質管理での記入例 |
|---|---|---|
| Who | 誰が・誰に | 検査員Aが発見、責任者Bに連絡 |
| What | 何を・何が | 部品Xの穴径が規格上限を超過 |
| When | いつ・いつまでに | 10月1日7時20分に発見 |
| Where | どこで | 加工2号機の後工程で検出 |
| Why | なぜ・何のために | 発生原因は調査中／流出防止のため保留 |
| How | どのように | 対象品を識別し、手順に従って保留・再確認 |
これは説明用の架空例です。Whoは「誰が発見したか」と「誰が処置を判断するか」を分けると責任の混乱を防げます。必要に応じてHow much（費用・数量など）を加える5W2Hという言い方もあります。
2. 異常報告で使う
異常報告では、最初に「何が起き、どこまで確認し、現在どんな処置をしたか」を伝えます。 原因の結論を出すまで報告を待つ必要はありません。
「部品に不良が出ました」では、受け手は対象や緊急度を判断できません。「部品Xの穴径が上限超過。50個を確認し、3個を不適合として識別。対象ロットは社内手順に従って保留し、責任者へ連絡済み」とすれば、現時点の行動が見えます。
初動では、①判明した事実を報告 → ②影響し得る範囲を確認 → ③権限・社内手順に従って識別・保留などの処置 → ④追加確認の担当と期限を決めるという順で整理すると漏れを減らせます。停止・出荷可否・隔離範囲は現場の正式手順と判断権限に従ってください。
不適合品率の読み方
説明用に50個を検査し、3個が不適合なら、3÷50×100＝6%です。ただし、これは確認した50個における割合であって、未検査のロット全体の不適合率が6%と確定したわけではありません。全数検査か抜取検査か、検査対象の期間・品番・ロットも併記します。
3. 現状把握で使う
現状把握では、5W1Hを切り口に「どの条件で問題が多いか」を比較します。 例えば時間帯、設備、品種、材料ロット、検査方法などに分ける考え方を「層別」といいます。
次は説明用の架空データです。
| 設備 | 検査数 | 不適合品数 | 確認した範囲の不適合品率 |
|---|---|---|---|
| 1号機 | 30個 | 1個 | 約3.3% |
| 2号機 | 20個 | 2個 | 10.0% |
| 合計 | 50個 | 3個 | 6.0% |
2号機の割合が高いことは追加調査の手掛かりですが、この少数データだけで「2号機が原因」とは断定できません。 品種・材料・測定条件がそろっているかや、データ数が十分かを確認します。QCストーリーの現状把握やチェックシートと組み合わせると整理しやすくなります。
4. 対策計画で使う
「教育を強化する」「注意する」だけでは、担当・期限・方法・効果確認が曖昧です。 5W1Hは、対策を実際に実施できる計画へ変えるために使います。
例えば「旧版の作業標準が混在していた」と確認できた場合の架空の計画は次のとおりです。
- Who：工程責任者が配布状況を確認し、班長が教育を担当する。
- What：旧版を回収し、最新版の作業標準へ統一する。
- When：10月20日までに回収を完了し、翌勤務日までに理解確認する。
- Where：対象となる加工工程と検査工程。
- Why：異なる手順を参照する状態をなくすため。
- How：文書管理番号を照合し、配布記録を更新し、教育後に作業観察で定着を確認する。
実施したことと効果が出たことは別です。対策後も同じ条件で不適合の発生状況を比較し、再発防止として有効だったかを検証します。
5. Whyは原因と目的を混同しない
Whyには「なぜ起きたか」という発生原因と、「なぜこの対策を行うか」という対策目的があります。両者を1つの説明に混ぜないことが重要です。
例えば「穴径が上限を超えた」は観測した現象です。「工具摩耗が原因ではないか」はまだ仮説です。工具寸法、加工条件、測定器の状態などを確認し、根拠がそろって初めて原因として扱います。
「なぜ」を繰り返す原因分析（なぜなぜ分析）は、5W1Hと役割が異なります。5W1Hで状況を整理し、必要なら原因分析で仮説を調べると理解してください。なぜを5回繰り返せば必ず真因に到達する、というものではありません。
6. Howを具体化する
Howは、別の人でも同じ内容を実行できる粒度にします。 「注意する」「徹底する」「気を付ける」は気持ちの表現であり、作業方法としては不十分です。
例えば「測定ミスに注意する」なら「測定前にゼロ点を確認し、定められた測定位置で測り、測定結果を記録する」のように行動で表します。ただし具体的な測定方法や判定基準は対象部品・測定器・社内規定で決めます。
また、暫定処置と恒久対策は分けて記録します。暫定処置は影響の拡大を防ぐ対応、恒久対策は確認した原因を取り除いて再発を減らす対応です。暫定処置だけで原因が解消したと判断しないことが重要です。
7. 5W1Hでも足りない情報
5W1Hは報告の骨組みですが、品質問題を判断するには次の情報が必要になることがあります。
- 規格値と測定値：何mmが許容範囲で、実際に何mmだったか。測定器・測定方法も明確にする。
- 検査数と不適合品数：分母・分子をセットにする。抜取か全数かも明示する。
- 対象範囲：品番、ロット、製造時間帯、工程、関係する仕掛品・出荷済品の確認状況。
- 重大度：機能・安全・法規・顧客への影響。件数が少なくても重大な問題はある。
- 現在の処置：対象品の識別、保留状況、追加確認の担当、判断待ちの事項。
重要：判定基準が未確認のまま良否を決めたり、権限なく出荷可否を判断したりしないでください。不適合の意味は「定められた要求を満たさないこと」であり、何に対する不適合かを示します。
8. ありがちな失敗
5W1Hを埋めても、次のような表現では具体的な行動につながりません。
- Who＝「関係者」：担当者・連絡先を具体的にする。
- When＝「至急」：連絡時刻・期限を明示する。緊急案件は規定の即時報告を優先する。
- Why＝「作業者の不注意」：事実で確かめていない原因を断定しない。
- How＝「徹底する」：作業手順、確認方法、実施記録を書く。
- What＝「不良が多い」：対象、現象、検査数、不適合品数を分けて書く。
人名を記入するのは責任を押し付けるためではなく、確認・連絡・判断の担当を明確にするためです。記録には個人情報や顧客の非公開情報を不用意に載せないようにします。
9. 品質問題の具体例
以下は5W1Hの記入方法を示す架空の例です。UGの勤務先データ・実測結果ではありません。
10月1日7時20分（When）、加工2号機の後工程（Where）で、検査員A（Who）が部品Xの穴径上限超過を発見しました（What）。図面上の説明用規格を10.00±0.05mmとすると許容範囲は9.95〜10.05mmで、測定した1個は10.08mmでした。確認した50個のうち3個が不適合（6.0%）です。対象品を識別して社内手順に従いロットを保留し、責任者へ連絡しました（How）。発生原因は調査中です（Why）。
この報告で分かるのは「何をいつ確認し、何が規格と違い、何をしたか」です。ここから先は、対象ロットの範囲、測定器と測定条件、他品番への影響、追加測定の計画、処置判断者を確認します。10.08mmという測定値だけで、原因まで分かるわけではありません。
10. よくある質問
5W1Hの順番は決まっていますか？
決まっていません。異常報告ならWhat・When・Whereから始め、対策計画ならWho・When・Howを先に確認するなど目的に合わせます。
5W2Hとは何ですか？
5W1HにHow much（費用・金額・数量など）を加えた整理の仕方です。追加する項目の解釈は使用目的によって異なります。
5W1Hと「なぜなぜ分析」は同じですか？
違います。5W1Hは状況や計画の抜けを減らす枠組みです。なぜなぜ分析は発生原因を段階的に調べるために使います。5W1Hを埋めただけで原因が確定するわけではありません。
6項目が全部埋まれば問題解決ですか？
いいえ。報告内容が整理できても、原因の検証・対策の実施・効果確認・標準化は別の工程です。未確認事項を残さず追跡できるようにすることが重要です。
11. 一次情報・確認先
- 日本規格協会｜QC検定4級用テキスト（4級の手引き Ver.3.2） — 第3章3.2の5W1Hの定義と使い方。
- 日本規格協会｜各級のレベルと内容 — QC検定のレベル区分と範囲。
- 日本科学技術連盟｜QCストーリー・QC手法 — 現状把握、原因解析、対策、効果確認の流れ。
参考資料の確認日：2026年10月17日。現場で適用する際は所属組織の最新版の作業標準・品質管理手順を優先してください。
12. まとめ
5W1Hは、曖昧な報告や計画を「確認できる事実と実行できる行動」に変える道具です。 最初は6つの問いで抜けを確かめ、品質問題では規格・測定値・検査数・対象範囲・現在の処置を補います。原因が分からない段階では推測を事実として書かず、調査担当と次の確認事項を決めましょう。
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